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閲覧数順 2016年12月09日更新

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シックスシグマ vs カンバン方式

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100万分の3.4。

6σ(シックスシグマ)に収まらない確率です。
100万回の作業のうち不良品の発生確率はわずか3.4回で、1980年代にモトローラによって体系化されました。

一般に知られるようになったのは、GE時代のジャックウェルチが採り入れてからです。
品質管理においていかに不良品が発生する“バラつき”を抑えるか、という発想で、業種を問わず幅広い応用が可能です。
日本ではソニーや東芝で採用され、特に東芝は独自に改良し昇華してゆきました。

これに対しトヨタのカンバン方式の最大の特徴は、仕掛在庫の最小化。
「必要なものを、必要な時に、必要な量だけ」生産するもので、ジャストインタイム生産方式とも呼ばれます。
仕組みの概要はシンプル。
後工程で加工品が使用されればカンバンが前工程に戻され、使った分だけ前工程で生産されます。
一般的な大量生産は大量の見込み生産を生みますが、これが極限まで削減されます。

シックスシグマはバラつきを抑える具体論に弱みがありますが、その分汎用性があり金融商品にも応用されます。
カンバン方式は現場でダイレクトに利用されますが、適用は主に部品点数が多い複雑な製品で限られたモデルです。
ある閾値を越えた組織では、状況に応じていかに柔軟に採り入れられるかが鍵となりそうです。


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